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探访Velodyne LiDAR,看看这家激光雷达供应商是怎么做生产的?

 

Velodyne是怎样生产激光雷达的?

现有的生产基地整体面积大概在5000平米以上,俯瞰则是一个80m x 90m的L型建筑。包含办公人员在内,整体不到百人,约有半数以内的人员参与生产工作。

Velodyne激光雷达的生产过程,是供应商们将定制好的激光器、接收器、透镜等交付到这里,然后由工人们负责组装、调校、测试。

在生产车间内,日常的生产过程主要是将多路激光器和接收器安装进模具,同时对激光器 – 镜片 – 透镜 – 接收器这个路径进行校准,激光器和接收器的组数就是我们常说的“16线、32线”等线数。

车间内涉及的生产过程主要分为:
1. 旋转电机的组装,即激光雷达底部的旋转电机,使得激光雷达能够360度检测;
2. 激光器的安装调校;
3. 接收器的安装调校;
4. 激光发射距离和反射率的测试;
5. 最后是整体测试。
Velodyne汽车业务的销售和市场总监John Eggert告诉我们,制造激光雷达的核心难点主要在于精密性以及硬件之外的点云调校、降噪等数据处理工作。

需要注意的是,至少在2016年之内,上述5个环节的完成主要依赖几十人的手工生产。而在雷锋网拜访的期间,生产线上已经引入了5 – 10台的机械臂。John Eggert透露,2016年Velodyne生产了上千台激光雷达,而现在这些机械臂会把生产速率提升几十倍。“from hours to minutes”,他说。

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Velodyne工厂外组装完毕最终测试中的激光雷达Velodyne工厂外组装完毕最终测试中的激光雷达

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画面中是工厂外的多个测试板,分别设置在50、100、200等多个距离处画面中是工厂外的多个测试板,分别设置在50、100、200等多个距离处。

Velodyne面临的挑战

在2017年Velodyne面临的挑战,首先当然是扩大产能。手工生产极为耗时,人员培训复杂,据说1个工人需要接受1个月左右的培训才能上岗。并且硅谷的人力成本颇高。
Velodyne在做的优化主要是:
第一,将部分生产过程外包,比如相对简单的电机生产等环节;
第二,引入机械臂,进行自动化安装和调校;
第三,扩大生产面积,新工厂的面积是现有面积的4倍。
John Eggert同时告诉我们,固态化和芯片化也是他们中长线在筹备的规划。他向我们确认了此前网络上流出的芯片照片正是他们计划中芯片化工作。

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最后,Velodyne也在面临多个新晋者的挑战。
就在硅谷,根据雷锋网获知的消息,刚刚拆分的Google无人车公司Waymo正在开发自己的激光雷达(雷锋网后续还会有关于此事的详细解析)。而在国内,包括速腾聚创RoboSense在内的多家激光雷达创业公司正在快速跟进。相比之下Waymo有更多数据和算法积累,而在国内内地RoboSense等团队则有丰富的生产资源积累。

John Eggert说,激光雷达的制造具有非常多的know-how。在2015年之前,针对自动驾驶的激光雷达只是Velodyne现有车间的一隅,2016年他们收到的需求是数万、数十万的。2017年这些供需关系会继续快速增长。

摘选自雷锋网

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没有大风大浪的经历,却有一颗永不想随波逐流的内心。 人生像游戏,玩错了其实可以重来,只要不轻易放弃,但游戏要认真玩才有意思 曾混迹电子论坛,现重回IT界,希望能给大家带来更接地气的产品。

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